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Effizienzsteigerung bei VW Chattanooga

Diesen Monat haben wir, die Dressler Automation, mit einem der größten Namen in der Automobilindustrie zusammengearbeitet und bewiesen, wie leistungsfähig unsere Softwarelösung RoboLive® ist.

Das Problem

Beim Falzen werden die Kanten der Metallteile der Karosserie durch kräftige Walzen nach unten gefaltet. Es ist ein wichtiger Teil des Montageprozesses und nur einer von vielen notwendigen Arbeitsschritten, damit die Autos von den Produktionsbändern rollen. Bei unserem Partner Volkswagen ist das eine Wissenschaft für sich. Das Unternehmen produziert täglich über 40.000 Autos, insgesamt über 8 Millionen Stück im Jahr 2021.
Jede Aufgabe am Fließband wird von speziellen Robotern ausgeführt. Das ist Technik im großen Stil: Die mehr als 70 Werke von VW gelten als die modernsten Fertigungsbetriebe der Welt, und sie beheimaten Tausende von Robotern. Produktionsroboter, die feine Aufgaben wie das Falzen ausführen, müssen unfassbar präzise sein. Um genaue Pfade zu erstellen, erhält jeder Roboter an jedem Punkt des Fertigungsprozesses seine eigenen, maßgeschneiderten Anweisungen, die auf realen Koordinaten basieren. Das erfordert im Vorfeld eine Menge Kalibrierung. Hinzu kommt, dass die Anweisungen abhängig sind von jeweiligen Automarke und dem Automodell – und für den Standort des Roboters in der Fabrikhalle. Jede Abweichung von der ursprünglichen Programmierung des Roboters erfordert langwieriges und teures Nachteachen. Als die Volkswagen-Ingenieure beschlossen, die Falzstation an der Atlas- bzw. Atlas-Cross-Sport-Produktionslinie in Chattanooga neu anzuordnen, hatten sie also eine große Aufgabe vor sich.

Die Lösung

Als Experte für Fertigungsautomatisierung konnten wir natürlich helfen. Wir genießen das Vertrauen einiger der größten Namen im Automobilbau und bieten Lösungen, die auf mehr als 50 Jahren internationaler Erfahrung in der Robotik beruhen.

Durch die Änderungen in der Fertigung hätte Volkswagen wochenlang kalibrieren und nachbessern müssen. Das wird natürlich sehr schnell sehr teuer. So lange die Abläufe bei einem unserer Partner zu unterbrechen, können wir natürlich nicht akzeptieren! Eine Lösung war für uns schnell gefunden. Schließlich haben wir unser Ass im Ärmel.

RoboLive® wurde von unseren eigenen Ingenieuren für Fälle wie den von Volkswagen entwickelt. Für unsere Kunden, Branchenführer wie Porsche und Volkswagen, ist es ein wichtiges Instrument zur Aufrechterhaltung von Effizienz und Produktionsqualität.

Unsere Experten arbeiteten mit dem Volkswagen-Team zusammen, um RoboLive® in der Anlage einzusetzen. Nachdem die Station umgestellt und die Falzbetten in ihre neue Position gebracht worden waren, ging es los.

Offline-Programme realisieren, Anlagen verändern, Pfade wiederverwenden - mit RoboLive® ganz einfach.

Vom Dressler-Effekt

Eine herkömmliche Lösung hätte bedeutet, dass die Techniker viele Stunden mit einer manuellen Lösung verbracht hätten, oder dass sie sich mit ungenauen Ergebnissen beholfen hätten. Wir machen es anders: Mithilfe von RoboLive® konnten unsere Experten bestehende Pfade mit neuen Koordinaten kombinieren, die direkt von den Robotern erfasst wurden. Die Daten wurden dann verwendet, um aus bestehenden Prozessen automatisch neue Bewegungen zu erstellen.
Es handelt sich im Wesentlichen um eine Automatisierung des Automatisierungsprozesses selbst, und zwar in einer Effizienz, die es in der Branche noch nie gegeben hat: Der alte Prozess der Aktualisierung von Anweisungen, der manuellen Anpassung und Messungen hätte Wochen dauern können. Müssen. Mit RoboLive® war das an einem Tag erledigt.

Das Atlas-Falzprojekt ist nur ein Beispiel für die vielen Einsatzmöglichkeiten von RoboLive® und zeigt, wie Dressler Automation immer wieder neue Maßstäbe in der Automatisierung setzt. RoboLive® überbrückt die Lücke zwischen simulierten Umgebungen und realen Bedingungen: Es kann technische Handbücher erstellen, ungenaue Programmierkoordinaten korrigieren oder Nullpunkte ohne Lasermessung bestimmen.
Und das ist nur der Anfang.

Arne Brökers

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