RoboLive® | Transparenz bei Fertigungsrobotern

LERNEN SIE IHRE PROZESSE KENNEN.

Steigern Sie die Effizienz und Qualität Ihrer Fertigung!
RoboLive^® enthält fünf Elemente, die Ihnen dabei helfen.

PROZESSVISUALISIERUNG

Die Prozessvisualisierung verknüpft automatisch alle vorhandenen Daten und veranschaulicht sie an einem CAD-Modell des Produkts.
Sie erfasst außerdem sämtliche Änderungen an der Anlage und macht deren Auswirkungen in der Timeline nachvollziehbar.

Sie gewährt Zugang zu allen relevanten Informationen, um aus dem iterativen Qualitätssicherungszyklus auszubrechen. So können alle Beteiligten die erforderlichen Korrekturmaßnahmen sehen, verstehen und durchführen: Nicht nur ein ausgebildeter Spezialist, sondern jedes mit der Anlage vertraute Wartungspersonal.

Praxisbeispiel

Dank der Prozessvisualisierung können die Ursachen von Schwachstellen direkt erkannt werden, sodass die Anpassungen unmittelbar und nicht iterativ erfolgen. Das folgende Praxisbeispiel zeigt eine mögliche Anwendung

Wie Sie sehen können, wurden Korrekturmaßnahmen infolge falscher Benennungen und ungenauer Koordinatensysteme vorgenommen, die sonst zu großen Problemen geführt hätten. Dieses Ergebnis wäre ohne RoboLive^® höchstens mit viel Aufwand erreichbar gewesen. Mit dem Bestfit-Algorithmus und der Nullpunktbestimmung ließen sich die manuellen Korrekturen zudem weiter automatisieren.

Zustand nach Roboterprogrammierung

Erst die Anwendung der Prozessvisualisierung zeigte, dass Prozesspunkte falsch benannt und das Koordinatensystem ungenau programmiert worden waren.

Korrektur der Benennung

Mit der Prozessvisualisierung wurden die korrekten Prozesse identifiziert und zugeordnet, sodass sie manuell korrigiert werden konnten.

Korrektur des Koordinatensystems

Mit der Prozessvisualisierung wurde das korrekte Koordinatensystem identifiziert, sodass es manuell korrigiert werden konnten.

Korrektur der Prozesspunkte

Da jetzt die real existierenden Abweichungen deutlich erkennbar waren, konnten die Ist-Prozesspunkte an die Soll-Daten angeglichen werden.

1. AUSGANGSITUATION

Das Roboterprogramm stimmt nicht mit realen Bedingungen überein.

2. SIMULATION

Die Kalibrierpunkte werden in der Simulation erstellt.

3. PROGRAMMIERUNG

Die Kalibrierpunkte
werden in der Realität geteacht.

4. KALIBRIERUNG

RoboLive^® passt das Roboterprogramm entsprechend der Kalibrierpunkte an.

5. ENDERGEBNIS

Das Roboterprogramm stimmt mit realen Bedingungen überein.

PFADKALIBRIERUNG

Mit der Pfadkalibrierung werden Roboterprogramme an vorherrschende Gegebenheiten angepasst. Mit RoboLive^® können Sie Roboterprogramme – Prozesspunkte sowie Koordinatensysteme – neu berechnen. Dadurch lassen sich Teile des Workloads von der Inbetriebnahme in die Planung und die Programmierung verlagern. Die Realisierung der Pfade geschieht auf Grundlage von Simulierung, Kalibrierung und Justierung. Zunächst werden in einer virtuellen Umgebung Kalibrierpunkte erstellt und mit identischer Benennung am echten Roboter geteacht. Die Pfadkalibrierung berechnet die bestmögliche Überlagerung der simulierten und realen Kalibrierpunkte und passt das Roboterprogramm wie gewünscht an. Das Ergebnis ist ein optimiertes Roboterprogramm.

Anwendungsmöglichkeiten

Für die Pfadkalibrierung gibt es verschiedene Anwendungsfälle, die allesamt zu einer verbesserten Qualität der Roboterprogramme führen und somit das Nachteachen der Prozesspunkte vehement reduziert.

Realisierung von Offline-Programmen

Offline erstellte Roboterpfade werden an reale Gegebenheiten angepasst, da die Simulation in der Regel die Realität nicht vollkommen abbilden kann.

Veränderungen an der Anlage

Existierende Roboterpfade werden an veränderte Gegebenheiten angepasst. Dies ist notwendig bei der Umpositionierung von Werkzeugen, Vorrichtungen oder des Roboters.

Wiederverwendung der Pfade

Bei identischen Anlagen können funktionierende Roboterpfade übertragen und an die dort vorherrschenden Gegebenheiten angepasst werden.

NULLPUNKTBESTIMMUNG

Bei der Nullpunktbestimmung errechnet RoboLive^® den optimalen Ursprung und die Ausrichtung des Bezugskoordinatensystems. Dies geschieht auf Grundlage der vorhandenen Daten ohne eine zeit- und kostenintensive Laservermessung. Damit können Sie die korrigierten Roboterprogramme völlig automatisiert implementieren.

WAS IST EIN FAHRZEUGKOORDINATENSYSTEM?

Jedes Koordinatensystem hat einen Ursprung: Der Nullpunkt. Jedes Roboterprogramm befindet sich in einem Koordinatensystem und hat somit auch einen bestimmten Nullpunkt. Manche Programmierer verwenden den Nullpunkt des Roboters selbst oder einen anderen beliebigen Punkt als Basis. Da alle Bauteile einer Karosserie jedoch bereits seit der Planung einen gemeinsamen Karosserie-bezogenen Nullpunkt haben, werden Roboterprogramme immer häufiger ausgehend vom Fahrzeugnullpunkt programmiert. Das bedeutet, dass die Programmierung von einem Punkt auf dem Bauteil selbst referenziert werden und das Programm am Fahrzeugkoordinatensystem ausgerichtet ist.

Die Verwendung des Fahrzeugkoordinatensystem ist deutlich effizienter und fehlerfreier. Es ergeben sich viele Vorteile, wenn sich alle Prozesspunkte aller Karosserieteile stets auf einen gemeinsamen Nullpunkt beziehen – sowohl in der Planung bzw. Simulation als auch in der tatsächlichen Fertigung. So können einzelne Anpassungen und auch ganze Verlagerungen bzw. Neuausrichtungen ohne Nachteachen deutlich effizienter durchgeführt werden. Außerdem können die tatsächlich laufenden Programme der Anlage wieder in die Simulierung überführt werden. Und da die meisten Automobilhersteller bereits das Fahrzeugkoordinatensystem für die Simulation und die Planung verwenden, können sie so mehr aus den vorhandenen Daten machen.

WEITERE INFORMATIONEN

Führende Hersteller programmieren ihre Roboter bereits basierend auf dem Fahrzeugkoordinatensystem. So steigern sie die Effizienz und senken gleichzeitig ihre Kosten. Allerdings ist es eine große Herausforderung, den Fahrzeugkoordinatensystem in der realen Umgebung zu finden und zu verwenden. Die Nullpunktbestimmung von RoboLive^® bietet Ihnen eine Alternative zur kosten- und zeitintensiven Laservermessung. Aber lesen Sie selbst:

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PROZESSVISUALISIERUNG