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Hersteller

Neue Möglichkeiten zur Qualitätssicherung und Instandhaltung mit RoboLive®!

Praxis

Anlage bei der Abnahme mängelfrei?
Vor der Übergabe der Anlage vom Systemintegrator an den Hersteller werden die Roboterprogramme begutachtet und die Einhaltung der Standards analysiert. Ein visueller Vergleich Soll- und Ist-Daten kann durch eine aufwändige Neuvermessung nur teilweise hergestellt werden, wodurch diverse Mängel unentdeckt bleiben.
Ständig Mängel im laufenden Betrieb?
Die manuelle Dokumentation und die Nachverfolgung notwendiger Änderungen an den Roboterprogrammen sind aufwändig und fehleranfällig. Eine visuelle Übersicht aller Prozesse und ihrer Entwicklung existiert nicht. Stattdessen kommt es zu einem zunehmend aufwändigeren Qualitätssicherungszyklus, um resultierende Produktmängel zu reduzieren.
Abhängig vom einzigen Experten?
Die Vorgänge in einer komplexen Produktionsanlage sind selbst für erfahrene Techniker schwer nachvollziehbar. Während es auf Steuerungsebene seit langer Zeit Bedien- und Beobachtungsprogramme gibt, existiert für Roboter bislang keine visuelle Hilfe, sodass nur wenige Spezialisten wirklich mit ihnen umzugehen wissen.

Herausforderungen während der Produktion

Informationsdichte

Der zunehmende Einsatz von Robotern erhöht die Datenmenge und somit die Komplexität der gesamten Anlage.

Qualitätssicherung

Zur Sicherstellung der Qualität der Produktion werden fehlerhafte Prozesse oftmals iterativ angepasst. Dabei bleiben die eigentlichen Ursachen meist unerkannt.

Distribution

Von vielen Dokumenten existieren verschiedene Versionsstände, da Änderungen an der Anlage nur vereinzelt dokumentiert und bereitgestellt werden.

Best Practice

Mit dem Einsatz von RoboLive® wurden bei einem Kunden in der Automobilindustrie über 6000 Abweichungen bei 7160 Prozesspunkten an nur einem Fahrzeugmodell identifiziert und bereinigt. Die Produktion, Instandhaltung und Qualitätssicherung nutzen RoboLive® täglich im Betrieb.
Sicherheit durch permanente Kontrolle
Der Kunde konnte nur durch RoboLive® Fehler eines Inbetriebnehmers noch im Nachhinein aufdecken und Garantieansprüche geltend machen.

Seitdem setzt er RoboLive® auch zur kontinuierlichen Kontrolle der Inbetriebnahme ein.
Für die Suche nach Prozessdaten in den Planungsunterlagen, in der Schweißsteuerung und in Roboterprogrammen benötigte der Kunde ursprünglich bis zu 45 Minuten.

Mit RoboLive® stehen ihm stets alle relevanten Informationen zur Verfügung, ohne die Produktion zu unterbrechen.

Diese Effizienzsteigerung führt zu realen Einsparungen – über 80 000 € im Jahr. Somit könnte sich die Investition in weniger zwei Jahren amortisiert haben.
0 Min.
weniger je
Identifikation

Einsparpotenzial

RoboLive® minimiert und verhindert unterschiedliche Kostenfaktoren, die während des Betriebs von Fertigungsanlagen entstehen.
Verwenden Sie die vorgegebenen Daten oder die Daten Ihrer Fertigungsanlage.
Schätzen Sie Ihr jährliches Einsparpotenzial.


Das Ergebnis basiert auf einer Kalkulation, deren Parameter auf Erfahrungswerten beruhen.

Beispiel

In unserem Rechenbeispiel gehen wir von folgenden Parametern aus der Praxis aus:

150 000 Fahrzeuge jährlich

1 Modell
35 Linien

3 Jahre Laufzeit á 48 Wochen
5 Tage (24 h) je Woche

Nacharbeiten: 40 €/Stunde
Programmierung: 50 €/Stunde
RoboLive®-Nutzer: 60 €/Stunde

Rückrufrisiko

Einerseits sparen Sie mit RoboLive® unmittelbare Kosten wie die Ausschuss-, Stillstands- und Lohnkosten ein.
Andererseits senken Sie das Risiko eines Rückrufs, der zu immensen Kosten führen kann – oft bis zu 10 Millionen Euro.
Die NHTSA verzeichnet 126 Rückrufe (ca. 1,18 Mio. Einheiten), die wahrscheinlich mit RoboLive® hätten verhindert werden können. Die meisten Einheiten wiesen ungenaue oder fehlerhafte Prozesse auf.
Quelle: NTHSA database 1970-2019 (letzter Aufruf am 18.07.2019)

Beispiel

Wir gehen beispielsweise davon aus, dass Subaru 2019 den Rückruf des Ascent vermeiden hätte können – hätten sie damals RoboLive® verwendet.
Faktor
Ergebnis
Ursache
Fehlende Schweißpunkte
Betroffene Einheiten
293
Konsequenz
Fahrzeugaustausch
UVP je Einheit
31 995 $
Gesamtkosten (geschätzt)
9 374 535 $
Imageschaden
Riesig

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