Seit seiner Einführung in 2020 ist RoboLive zu einer führenden Industrie-4.0-Lösung bei Herstellern innerhalb der Automotive-Industrie geworden. Und das aus gutem Grund: keine andere Lösung vereinfacht den Umgang mit roboterseitigen Daten von Fügeprozessen wie RoboLive.
Das neuste Paradebeispiel ereignete sich bei einem großen OEM in den USA, nachdem ein Integrator am Wochenende Optimierungsmaßnahmen durchgeführt hatte. Einer seiner Roboterprogrammierer hatte – so wie es Gang und Gäbe ist – Robotercode dupliziert und dabei zwei Prozess-IDs vertauscht.
Ein altbekanntes Problem
Vertauschte Prozess-IDs treten überraschend häufig auf und bleiben doch oft unbemerkt, da sie sich nicht notwendigerweise auf die Produktionsqualität auswirken. Und sollten sie Probleme mit sich ziehen, dann meist erst viele Wochen und viele Touch-ups später, sodass die Vertauschung häufig nicht als eigentlich Fehlerursache identifiziert wird.
In diesem Fall fiel bei einer Qualitätsüberprüfung ein kalter Schweißpunkt auf. Ein Blick in die Dokumentation verriet die Schweiß-ID und die Temperatur wurde in der Schweißsteuerung korrigiert. So weit, so gut. Eigentlich hätte das Problem damit gelöst worden sein, doch dies war nicht der Fall. Stattdessen wich die Temperatur bei einem weiteren Schweißpunkt vom Soll ab. Zwei Qualitätsprobleme statt kein Problem, und ein großes Rätsel. Was war geschehen?
Die Prozess-IDs im Roboter entsprachen nicht den richtigen Werten. Und so wurden in der Schweißsteuerung aufgrund der vertauschten IDs nicht die Werte für den ursprünglich „schlechten“ Prozess, sondern für einen völlig anderern Prozess geändert. Dies konnte nur geschehen, weil die Vertauschung der Prozess-IDs vor Wochen geschehen war und nicht ausreichend dokumentiert worden war. Und so musste, um die Fehlerursache zu finden und zu lösen, die Produktion unterbrochen werden und manuell das Problem in der Zelle analysiert werden.
Ein neue Art der Prozessevaluation
Herausforderungen wie diese sind keine Seltenheit, und enorm kostspielig. Die gigantischen Mengen und die Komplexität der Daten in modernen Fertigungsumgebungen führen immer wieder zu Stillständen und Qualitätsproblemen, doch dies wird aufgrund fehlender Alternativen als Status Quo akzeptiert.
Es ist keine große Überraschung, dass bei diesem OEM wenige Wochen später wieder zwei vertausche Prozess-IDs auftraten. Diesmal war jedoch alles anders, schließlich hatten sie in der Zwischenzeit RoboLive installiert und nutzten es, um regelmäßig die Produktion zu überwachen. Schließlich operiert RoboLive als Server innerhalb des Produktionsnetzwerks, liest automatisch sämtliche Roboterbackups aus, analysiert die Daten und visualisiert sie. Die Ergebnisse sind dann über Clients in der gesamten Anlage für jeden Mitarbeiter einsehbar, sodass sie ganz einfach die aktuelle Roboterprogrammierung nachvollziehen können.
Dadurch fiel sofort am Montagmorgen auf, dass erneut während des Wochenendes ein Systemintegrator zwei Prozess-IDs vertauscht hatte. RoboLive verglich automatisch die Soll- und Ist-Daten von Freitag und von Montag und meldete sowohl die Änderung als auch den Fehler. Trotz schlechter Base Frames, die eigentlich eine manuelle Analyse der Daten unmöglich gemacht hätten.
Dank des visuellen Nachweis mit RoboLive konnte das Problem ganz einfach an den Integrator kommuniziert werden und die Korrekturmaßnahme überprüft bzw. freigegeben werden. Auf diese Weise führten die vertauschten Prozess-IDs nie zu kostspieligen Produktionsproblemen, da RoboLive die potenzielle Fehlerursache sofort erkannte und darüber informierte.
Digitalisierung mit nur einem Klick
Und dies ist nur eine Geschichte, wie mit RoboLive kritische Probleme präventiv gelöst werden können. Tatsächlich ist es die Realität von Hunderten von Ingenieuren und Manager, die sich jeden Tag bei der Analyse und Überwachung ihrer Anlage auf RoboLive verlassen. Und die Vorteile sind messbar! RoboLive User berichten von gesteigerten Effizienzkennzahlen, durch die die minimale Investition sich innerhalb von Wochen amortisiert hat.
