Vom manuellen Schaltschrankbau zur vollautomatisierten Prozessvisualisierung.

Sollten Sie mit Fertigungsrobotern arbeitet, ist RoboLive® Ihnen sehr wahrscheinlich bereits geläufig. Schließlich arbeiten mittlerweile weltweit Hersteller und Systemintegratoren, Werksleiter und Roboterprogrammierer damit, um Roboterprogramme effizienter in Betrieb zu nehmen oder während des Betriebs tiefergehend zu analysieren. Und das ist kein Zufall, immerhin wurde RoboLive® ursprünglich für den eigenen Bedarf auf der Grundlage jahrelanger Erfahrung in der Fertigungsautomatisierung entwickelt.

Es waren Ingenieure der Dressler Automation, die primär ihre eigene Roboterprogrammierung optimieren bzw. kontrollieren wollten. Wer hätte ahnen können, dass sie damit den Grundstein für die neuste Entwicklungsstufe eines seit jeher agilen Unternehmens legten?

Gegründet wurde die Dressler Automation 1970 in der Nähe von Braunschweig . Das Ingenieurbüro begann lediglich mit zwei Personen, die in einem kleinen Büro die Elektronik planten und im Garagenhof die Schaltschränke händisch zusammenbauten. Das Unternehmen wuchs schnell. In den 80er Jahren spezialisierte sich die Dressler Automation als eines der ersten Unternehmen auf die Programmierung der ersten Steuerungen. Und mit den Projekten wuchs das Unternehmen, die Dressler Automation entwickelte sich zu einer weltweit führenden Größe der Automatisierungstechnik. Mit der aufstrebenden Robotik folgte früh die weltweite Online- sowie die Offline-Inbetriebnahme von Fertigungsrobotern. 2010 eröffnete man die erste US-Niederlassung in Chattanooga, Tennessee, einer damals aufstrebenden Region Zentrum der Automobilherstellung.

Seit jeher erfand die Dressler Automation sich neu und gestaltete dabei die Welt die Automatisierungstechnik wesentlich mit. Und so kam es zu RoboLive®.

Jede Medaille hat zwei Seiten, und so ist auch die Industrie 4.0 Fluch und Segen zugleich. Denn während Zyklen kürzen wurden und der Druck der Inbetriebnahme stieg, erschwerten die steigenden Mengen an Prozessdaten zunehmend die Handhabung von Fertigungsrobotern. Um die eigene Effizienz zu steigern, begann man Ende der 2010er Jahre, eine Antwort auf zentrale Fragen zu entwickeln. Wie können die Unmengen an Roboterdaten sinnvoll genutzt werden, um simulierte Roboterprogramme sicher in der Realität umzusetzen? Wie können Roboterprogrammierer sicherstellen, dass die Inbetriebnahme korrekt erfolgt ist? Wie können alle Mitarbeitende sämtliche aktuelle Prozessparameter – egal ob Schweißen, Kleben oder Clinchen – auf einem Blick wahrnehmen und so Fehler vermeiden? Wie können Veränderungen nachvollzogen werden?

Heute stellt all dies dank RoboLive® längst keine Herausforderungen mehr dar. Denn mittlerweile ist auch RoboLive® gewachsen und beinhaltet diverse Funktionalitäten wie beispielsweise die Kalibrierung von Roboterprogrammen, die Korrektur fehlerhafter Koordinatensysteme und die automatische Erstellung von Dokumentationen. Der Kern der Lösung ist dabei die Visualisierung von Prozessen, die in regelmäßigen Abständen automatisch sämtliche Prozessdaten aller Roboter abruft, sie mit Soll-Daten abgleicht und an einem 3D-Modell des Produkts visualisiert. Dabei werden Code Rules, Roboterkinematiken und spezifische Standards berücksichtigt, sodass sämtliche Abweichungen vom Soll sofort erkennbar sind.

Was zunächst lediglich ein kleines Pilotprojekt an den Fertigungslinien in Chattanooga war, wurde schnell dank der enormen Reduzierung von Stillstandszeiten und Ausschuss zu einem werkweiten – und mittlerweile weltweiten – Erfolg. Dank des positiven Einflusses auf die OEE und der Einfachheit bei sowohl Implementierung wie Benutzung entwickelte RoboLive sich rasch weiterentwickeln. So wird es heute nicht nur bei der automatisierten Fertigung von PKW, sondern auch von Batteriegehäusen und LCV verwendet.

Für welche Herausforderungen mit roboterseitigen Produktionsdaten auch immer – es lassen sich immer individuelle Lösungen basierend auf einem erprobten System finden.

Predictive Maintenance und RoboLive®

Ohne Daten kein Predictive Maintenance: Sie gilt es zu sammeln, zu nutzen und schlussendlich sie zu verstehen. Das Ziel dabei ist es, Schadensfälle möglichst zuverlässig vorherzusagen und präventiv zu agieren. Actio statt Reactio, um Aufwand, Ausschuss und Stillstandszeiten zu vermeiden. Um Kosten zu senken. Ein Konzept mit großem Potenzial, schließlich fallen in modernen Fertigungsanlagen unfassbare Mengen an Produktionsdaten an – gerade in der Robotik. Es gibt Programme, die physische Fakten wie die Temperatur, Wiederholungen und Laufzeiten eines Roboters tracken, aber es gibt bisher keine Lösung, die Einblicke in den Zustand von Prozessdaten bietet. Doch gerade hier lohnt sich ein genauerer Blick.

Ungenaue Prozessdaten entsprechen ungenauen Ergebnissen bei Aufgaben wie Schweißen und Kleben und können im schlimmsten Fall zu fehlenden Schweißnähten führen. Und die können zu großen Rückrufaktionen führen. ® visualisiert Soll- und Ist-Prozessdaten mitsamt Änderungen über den zeitlichen Verlauf hinweg und hilft sowohl Management als auch Anlagenpersonal, Probleme und Trends zu erkennen, bevor sie zu kostspieligen Problemen führen.

Dabei ist die Prozessvisualisierung das Herzstück von RoboLive®. Auf Basis vorhandener Standards und dem automatischen Datenaustausch visualisiert sie sowohl Soll- als auch Ist-Prozessdaten direkt am Bauteil mitsamt Änderungen und Abweichungen. Sollten Fehler vorliegen wie falsch benannte Prozesse, nicht ordnungsgemäß geteachte Koordinatensysteme oder zu große Abweichungen, gibt die Prozessvisualisierung Warnungen aus. Dadurch können alle Mitarbeitende auf einen Blick verstehen, welches Problem vorliegt und welche Maßnahme ergriffen werden sollte.

Die Prozessvisualisierung fässt außerdem sämtliche Prozessdaten automatisch zu aufschlussreichen Berichten zusammen. Diese geben Einblicke in den Anlagenzustand, die wiederum Ausblicke auf zukünftige Herausforderungen zulassen. Der Bericht über tatsächliche Prozessanpassungen zeigt beispielsweise auf, welche Prozesse in welchem Zeitraum wie oft verändert worden sind. Häufige Änderungen an einem Prozess könnten auf ein potenzielles Problem mit dem Roboter oder der Programmierung hinweisen – und somit wertvolle Informationen, die ohne RoboLive® kaum zugänglich gewesen wären.

Ein weitere äußerst aufschlussreiche Aufbereitung der Prozessdaten bietet das Dashboard der Warnungsanzeigen. Dieser Bericht stellt die Anzahl, Art und Auswirkung von Prozesswarnungen zusammen und verfolgt sie über die gesamte Zeit. Mithilfe dieses Dashboards können alle Mitarbeiter kritische Trends in der Leistung Ihrer Roboter nachvollziehen.

Aufgrund solcher Analysefunktionen und vor allem den wertvollen Einblicke in die Prozessdaten ist RoboLive® bereits bei vielen Herstellern zu einem wichtigen Werkzeug der Instandhaltung geworden. Doch nicht nur die Instandhaltung profitiert von RoboLive®. Gerade während der Inbetriebnahmephase, der Testphase und dem Übergang in die Serienproduktion, aber auch während des Betriebs für die Qualitätssicherung und die Integration weiterer Produkte in die bestehende Produktion wird RoboLive® eingesetzt.

Sie möchten mehr darüber erfahren, wie RoboLive® für die Predictive Maintenance eingesetzt wird? Dann vereinbaren Sie ein Kennlerngespräch mit uns und folgen Sie uns auf LinkedIn.

Einsparungen sehen mit dem neuen Dashboard

Wir haben RoboLive® zunächst aus der eigenen Not heraus entwickelt, dann immer weiter an die Bedürfnisse der OEM angepasst und so sukzessive so zu einer Gesamtlösung für den Umgang mit Industrierobotern reifen lassen. Und nun schauen wir uns ganz genau an, wie RoboLive® in der Praxis angewendet wird, und implementieren Schritt für Schritt neue Features, um RoboLive® noch besser zu machen.

Das neuste Produkt unserer Ideenschmiede: das Process Warning Report Dashboard.

Das Dashboard fasst in einem leicht zu verstehenden Diagramm verschiedene Schlüsselstatistiken zusammen und veranschaulicht das, was die Prozessvisualisierung so wertvoll macht: das Identifizieren, Nachvollziehen und Bereinigen von Schwachstellen wie bspw. Abweichungen von Plandaten, fehlende Ist-Daten oder vertauschte Prozess-IDs. Das Dashboard stellt alle Warnungen im Zeitverlauf dar, sodass die Auswirkungen sämtlicher Stellmaßnahmen auf einen Blick nachvollzogen werden können. Da die Prozessvisualisierung die Daten eh in regelmäßigen Abständen aktualisiert und über einen längeren Zeitraum hinweg speichert, können Veränderungen bspw. schichtweise erkannt und langwierige Trends bei der Behandlung von QS-Problemen identifiziert werden. Mit wenigen Klicks.

Die Prozessvisualisierung bringt Warnungen mit bestimmten potenziellen Verarbeitungsproblemen in Verbindung und weist so auf Probleme hin, die zu kostspieligen Produktionsfehlern führen könnten. Werden diesen Warnung nun geschätze Kosten zugeordnet, geben die Daten sehr genauen Auskunft über die Auswirkungen der QS-Probleme – und die reellen Einsparungen durch RoboLive® . Das Dashboard ist direkt in der Prozessvisualisierung von RoboLive® verfügbar und bietet eine Vielzahl von Informationen mit einem einzigen Klick:

Zeit ist Geld. Genau aus diesem Grund hatten wir RoboLive® entwickelt. Die Prozessvisualisierung verbessert die OEE drastisch und sorgt bei großen Fertigungsunternehmen zu Einsparungen im siebenstelligen Bereich, was nun mit dem neuen Dashboard noch einfacher nachvollzogen werden kann. Die einmalige marginale Anfangsinvestition wird so innerhalb weniger Wochen armotisiert und verschafft einen selten dagewesenen ROI.

In der neusten Demo von RoboLive® ist das neue Dashboard bereits integriert. Wir laden alle ein, sich mit der neusten Funktion vertraut zu machen und uns Feedback zu geben. Darüber hinaus stehen wir natürlich jederzeit für eine Remote-Präsentation bereit. Termine können kurzerhand über Calendly geklickt werden: Hier Termin vereinbaren.

Das Dashboard ist ein großartiges neues Feature, um ein noch besseres Verständnis über die eigene Anlage und die Auswirkungen von RoboLive® zu haben. Da kommt aber noch mehr. Stay tuned!

SOUTHTEC 2023, Greenville

Die Industrierobotik verändert weiterhin die Fertigungslandschaft weltweit. Gerade im Süden der USA ist dies deutlich zu spüren, schließlich tummeln sich dort die großen Fertigungsanlagen der amerikanischen Autobauer. So ist es kein Zufall, dass sich unser amerikanisches Büro in Tennessee, genauer Chattanooga, befindet. Denn dort hat auch der größte deutsche Automobilhersteller Volkswagen seine Produktionsstätte.

Nur vier Autostunden weit entfernt in South Carolina liegt Greenville. Dort fand vergangene Woche die SOUTHTEC 2023 statt, eine Messe für Fertigungstechnologie, die die Fachleute der Fertigungsindustrie in dieser besonderen Region ins Rampenlicht stellt und Branchenführer aus den Bereichen Automobil und Luftfahrt zusammenbringt.

Da genau diese Fachleute von unserer Softwarelösung RoboLive® profitieren, durften wir natürlich nicht fehlen. Schließlich ist RoboLive® eine Komplettlösung, um Industrieroboter zu kontrollieren und mit nur wenigen Klicks aktuelle Visualisierungen in Produktionsprozesse einzubinden – mit großem Einfluss auf Ausschuss, Personalaufwand und Downtime, sprich die gesamte OEE.

Sie sind neugierig geworden? Melden Sie sich gerne bei uns und wir beantworten alle Ihre Fragen. Außerdem stehen Demoinstallationen zur Verfügung, einschließlich der neuen exklusiven Demoversion, die speziell für Batteriehersteller entwickelt wurde.

Wenn Sie auf dem Laufenden gehalten werden wollen, folgen Sie uns auf LinkedIn!

In Chicago auf der FABTECH 2023

Heutzutage ist Chicago eher für Pizza und die ikonische silberne Bohne bekannt, doch tatsächlich hat die Stadt eine lange Geschichte als erfolgreicher Produktionsstandort. Die Stadt war ein wichtiger Standort in den frühen Tagen der industriellen Revolution und hatte enormen Einfluss auf die gesamte Produktionstechnologie. So wurden in Chicago die ersten Fließbändern verwendet, die die Ford Motor Company zur Produktion des Model-T inspirierten. Und auch heute noch gibt es viele Produktionsanlagen rund um Chicago; der Industriesektor in der Region bietet über 200 000 Menschen einen Arbeitsplatz.

Vielleicht auch aufgrund dieser Historie ist Chicago Austragungsstätte einer Messe von besonderem Interesse für die Automobilindustrie: Die FABTECH, Nordamerikas größte Messe für Fertigungs- und Schweißtechnik, findet jährlich in Chicago statt und wird von über 40 000 Besuchern und Hunderten von Ausstellern besucht.

Wir haben RoboLive® unter anderem entwickelt, um den Umgang mit Schweiß- und Fügerobotern zu vereinfachen. Die FABTECH ist für uns also der perfekte Ort, um uns zu präsentieren. Schließlich werden mit RoboLive® sogar komplexe Daten wie Schweiß- und Klebeparameter auf einen Blick visualisieren. Und dadurch in Kombination mit neuen Analysetools, einer leistungsstarker Visualisierung und der Nachverfolgung von Änderungen ist RoboLive® in der Lage, Ausfallzeiten, Ausschuss und Personalkosten zu reduzieren und jährlich Einsparungen in siebenstelliger Höhe erzielen.

Wir haben es uns zur Aufgabe gemacht, mit RoboLive® die Digitalisierung robotergestützter Fertigungsanlagen weltweit voranzubringen. Aus diesem Grund waren wir in diesem Jahr auf diversen Messen zwischen Chicago und Hannover unterwegs. Nur so können wir in einen breiten Austausch kommen, die Leistungsfähigkeit von RoboLive® zeigen und Weiterentwicklungspotenzial identifizieren.

Wenn Sie es nicht zur FABTECH geschafft haben, ist das kein Problem. Wir bieten Ihnen gerne eine Live-Demonstration von RoboLive®. Wenden Sie sich einfach an unser Team oder vereinbaren Sie einen Termin direkt über Calendly. Die nächste Gelegenheit, RoboLive® persönlich kennenzulernen, bietet sich Ihnen im Oktober auf der SOUTHTEC in Greenville, South Carolina: Für aktuelle Updates folgen Sie uns noch heute auf LinkedIn.

Automatica 2023, München

In diesem Sommer ist ganz schön was los!

Wir sind auf Messen in aller Welt unterwegs, um unsere Softwarelösung RoboLive® vorzustellen. Nach der Hannover Messe waren wir nun erstmals in München auf der Automatica 2023.

Die Automatica ist ein Ort, an dem sich die neuesten Entwicklungen aus der Welt der Robotik tummeln. Man merkt schnell, dass sie eine der größten Fachveranstaltungen für Automatisierungstechnik überhaupt ist. In diesem Jahr fand man uns auf dem Smart Maintenance Pavilion, einem Gemeinschaftsstand für die Instandhaltung von Morgen.

Aber die automatica war mehr als nur ein Gedankenaustausch. Für das RoboLive®-Team war es eine Gelegenheit, ein wenig von unserem Wissen mit anderen Branchenführern zu teilen. Am Mittwoch leitete unser Mitarbeiter Arne Brökers eine Diskussion über die Prozessvisualisierung bei Industrierobotern – schließlich ist das der Kern unserer Softwarelösung.

Neben der Präsentation auf der Messe hat das Team den Süden Deutschlands in vollen Zügen genossen. Schließlich sind die Berge etwas ganz Besonderes für das Team aus Niedersachsen, das eher für seine flachen Landschaften bekannt ist. Ein Besuch des Marienplatzes und des Chinesischen Turms im Englischen Garten (einer der größten innerstädtischen Parkanlagen der Welt) zeigte zudem, welch schöne Unterschiede es gibt – kulturell, sprachlich und kulinarisch. Das ein oder andere werden wir in Schöppenstedt sicher weiterführen.

Nach der Messe ist vor der Messe. Nun, da die automtica zu Ende ist, bereiten wir uns wieder auf die nächste Messe vor. Als nächstes kommen die FABTECH in Chicago und die SOUTHTEC in Greenville im Herbst. Folgen Sie uns auf LinkedIn, um als Erster mehr zu erfahren!

Alles über das Fahrzeugkoordinatensystem

Bevor der lange Produktionsprozess starten kann, also die Räder auf die Achsen und die Scheibenwischer auf die Fenster montiert werden, beginnt das Leben eines Autos mit unzähligen 3D-Plänen. Jeder Plan enthält physische Details wie Linien, Kurven und Prozesspunkte, und auch etwas, das man später am echten Auto nicht sehen kann: den Nullpunkt.

Der Nullpunkt ist der willkürliche Mittelpunkt des Fahrzeugs. Alles andere steht in Beziehung zu ihm. Vom Nullpunkt aus werden alle andere Koordinaten referenziert – so auch die der Fügetechniken. Einmal angenommen der Nullpunkt (0, 0, 0) befände sich auf der Motorhaube, dann könnte es erforderlich sein, einen Schweißpunkt an der Tür bei (0, 5, 0) zu setzen. Dieser Punkt bezieht sich also auf ein Koordinatensystem, das am Nullpunkt beginnt.

Dieses Konzept wird noch komplizierter, wenn Roboter ins Spiel kommen. Denn jeder Industrieroboter hat seinen eigenen, separaten Ursprung und entsprechenden Nullpunkt sowie diverse weitere Koordinatensysteme, die zur Berechnung seiner Bewegungen und Position im dreidimensionalen Raum verwendet werden. Und bei der Roboterprogrammierung wird meist der Nullpunkt des Roboters und nicht der des Fahrzeugs verwendet. Einige fortschrittliche Hersteller gehen jedoch einen ganz anderen Weg: Die Roboterprogramme basieren auf dem Fahrzeugkoordinatensystem, welches einen eigenen vorab für die Simulation aufwändig definierten Nullpunkt hat.

Die Roboter basierend auf dem Fahrzeugkoordinatensystem zu programmieren, beugt vielen Problemen vor, die sonst in der Anlage aufträten. Denn im Gegensatz zu anderen Koordinatensystemen bezieht sich das Fahrzeugkoordinatensystem immer auf das Gesamtfahrzeug und somit auch auf jedes einzelne Bauteil. Sollten also die realen Bedingungen in der Anlage von der vorab simulierten Umgebung abweichen, ist es auf diese Weise deutlich einfacher, Korrekturmaßnahmen durchzuführen. Wenn ein Roboter beispielsweise basierend auf seinem eigenen Nullpunkt programmiert ist, bedeutet jede Anlagenänderung, dass sich die Position des Bauteils relativ zum Roboter ebenfalls geändert hat. Dadurch führen die Befehle nicht mehr zum gewünschten Ergebnis, da diese auf einem eigentlich erwarteten Abstand zwischen dem Roboter und dem Bauteil basieren. Wenn die Roboter jedoch basierend auf dem Fahrzeugkoordinatensystem programmiert sind, beziehen sich die Befehle unmittelbar auf das Bauteil selbst. Das bedeutet wiederum, dass das Roboterprogramm nur entsprechend der neuen Position des Bauteils neu ausgerichtet werden muss.

Während bei allen OEMs die Verwendung eines Fahrzeugkoordinatensystems während der Planung und Simulation Gang und Gäbe ist, programmieren viele ihre Roboter noch basierend auf deren eigenen Nullpunkten. Schließlich gibt es auch Herausforderungen: So kann es vor allem sehr schwierig sein herauszufinden, wo genau sich das Fahrzeugkoordinatensystem befindet. Schließlich ist dessen Nullpunkt nicht unbedingt sichtbar und existiert eventuell nur als abstrakter Punkt im dreidimensionalen Raum. Die übliche Methode zum Auffinden des Fahrzeugkoordinatensystems ist die Laser-Vermessung. Mithilfe von äußerst präzisen Messinstrumenten ermitteln Spezialisten, wo genau sich das Fahrzeug im Verhältnis zum Roboter befindet. Dadurch kann berechnet werden, wo sich der Nullpunkt des Fahrzeugs im physischen Raum befindet. So lassen sich die Roboterprogramme korrigieren und das Problem ist gelöst – aber nur mit kosten- und zeitintensiven Aufwand.

Mit RoboLive® bieten wir einen neuen Weg für Hersteller, die das Fahrzeugkoordinatensystem besser nutzen wollen: die Nullpunktbestimmung. Unsere Lösung verwendet den Roboter selbst als Messgerät, um den Nullpunkt des Roboters zu bestimmen, ohne den Aufwand und die zusätzlichen Kosten einer Laser-Vermessung. Und sollte das Fahrzeugkoordinatensystem nicht als Programmier-Standard verwendet werden, kann RoboLive® bestehende Roboterprogramme so aktualisieren, dass sie dieses verwenden.

Die Nullpunktbestimmung ist eines der Elemente von RoboLive®. Integriert in das lokale Netzwerk ruft die Software automatisch außerdem alle Ist-Prozessdaten der Roboter ab, verknüpft sie mit den Soll-Daten und generiert so Einblicke und Verständnis für alle Fertigungsprozesse.

Sie wollen mehr wissen? Dann wenden Sie sich jederzeit an uns!

Product Manager gefunden!

Das RoboLive®-Team ist seit letztem Monat um eine wichtige Personalie reicher: Mit dem neuen Product Manager Samer Hammoud ist auch das letzte Puzzleteil gefunden.

Die Suche nach einem Product Manager war lang, doch sie hat sich gelohnt: Samers Erfahrung in der Automobilindustrie macht ihn zur idealen Besetzung auf dieser Position. Mit seinem Fachwissen wird RoboLive® sich weiter an den Bedürfnissen von Herstellern ausrichten und in die Hände derer gelangen, die es am meisten brauchen. Da er zuvor in Werken von Mercedes-Benz und Nissan sowohl in Europa als auch in Nordamerika gearbeitet hat, ist er mit den Herausforderungen moderner Fertigungsanlagen besten vertraut. Somit bringt er das richtige Knowhow zum richtigen Zeitpunkt. „Mein Ziel ist es, RoboLive® als Industriestandard für große Automobilhersteller und ihre Zulieferer zu etablieren“, so Samer. „Mit meiner Rolle und meiner Erfahrung möchte ich zum Wachstum beitragen.“

Samer ist nicht nur ein Experte auf dem Gebiet der Automobiltechnik, sondern verfügt auch über einen fundierten betriebswirtschaftlichen Hintergrund, den er zur Unterstützung des wachsenden RoboLive®-Teams einsetzen wird. Neben der Unterstützung bei der Entwicklung des Produkts hilft Samer bei den Vertriebs- und Supportprozessen und stellt RoboLive® bei diversen Veranstaltungen vor.

Samer hat bereits mit dem RoboLive®-Team seine Tätigkeit in Schöppenstedt begonnen, aber wird weltweit unterwegs sein, um mit Kunden zu sprechen und Messen zu besuchen. Zuletzt vertrat er RoboLive® zusammen mit unserem Team auf der Hannover Messe 2023, wo die Besucher aus erster Hand sehen konnten, welche Auswirkungen die Software auf die sich schnell verändernde Fertigungslandschaft hat. „Im Hinblick auf Industrie 4.0“, so Samer, „möchte ich meinen Teil zur Transformation der Automobilindustrie beitragen.“

Hannover Messe 2023

Was für eine intensive Woche auf der Hannover Messe 2023!

Home of Industrial Pioneers

Die Hannover Messe findet jährlich statt und gilt als Weltleitmesser der Industrie. Sie ist definitiv eine der wichtigsten Fachveranstaltungen in Europa. Für uns bot die Hannover Messe, die Themen von Materialien bis hin zur Logistik und darüber hinaus abdeckt und über 250.000 Besucher aus der ganzen Welt zusammenbringt, die Gelegenheit, die Vorteile von RoboLive® einem noch größeren Publikum vorzustellen. Wenn Sie uns verpasst haben, schauen Sie sich doch einfach unser Ausstellerprofil an!

Die Hannover Messe ist eine breit angelegte Messe, die sich jedoch jedes Jahr auf bestimmte Themen konzentriert. Zu den wichtigsten Themen in diesem Jahr gehörte Industrie 4.0 bzw. Smart Factory, der digitale Wandel, der derzeit die Fertigung revolutioniert. Da dürfen wir natürlich nicht fehlen!

Unsere Lösung RoboLive® vereint Analyse-, Dokumentations- und Visualisierungstools in einer umfassenden Softwarelösung, die die Produktivität und die Produktionsqualität von Industrierobotern steigert. Unsere Software hilft, die Abläufe bei großen Herstellern wie Volkswagen und Porsche in Einklang zu bringen. Sowohl Hersteller als auch Systemintegratoren profitieren tagtäglich von RoboLive® – und alle, die wir auf der Hannover Messe getroffen haben, waren begeistert. Von unserem Standpunkt im niedersächsischen Gemeinschaftsstand „Digitalisierung“ aus konnten wir mit diversen Herstellern sprechen und ihnen RoboLive® demonstrieren. Außerdem haben wir am Startup Speeddating teilgenommen, einer Veranstaltung, die aufstrebenden Innovatoren die Möglichkeit bot, wertvolle Kontakte zu knüpfen.

Die Hannover Messe ist nur der Anfang eines ereignisreichen Jahres für unser RoboLive®-Team. Als nächstes werden wir im Mai auf dem Hamburger Auto Summit 2023 und in den USA auf der FABTECH-Messe in Chicago vertreten sein. Eine vollständige Liste finden Sie in unserem Terminkalender.

Natürlich müssen Sie nicht auf einen öffentlichen Auftritt warten, wenn Sie sich RoboLive® näher ansehen möchten. Wir bieten Live-Demonstrationen oder individuelle Beratungsgespräche an, wenn Sie es wünschen. Setzen Sie sich noch heute mit unserem Team in Verbindung, um weitere Informationen zu erhalten, und folgen Sie uns auf LinkedIn, um die neuesten RoboLive®-Updates und Nachrichten zu erhalten.

In die Zukunft mit neuem Geschäftsführer

Mit Wirkung zum 1. Januar 2023 wurde Heiner Steinbrink zum neuen Geschäftsführer von RoboLive® ernannt. Gemeinsam mit Ralph Dreßler bildet er von nun an die Spitze des jungen Teams.

Steinbrink kommt aus Osnabrück, wo er seine Karriere bei der Wirtschaftsförderung Osnabrück begann. Dort war er in der Unternehmens- und Innovationsberatung tätig, eine Erfahrung, die er im Laufe seiner Karriere in der spannenden deutschen Start-up-Landschaft weiter ausgebaut hat. Steinbrinks Führung wird dem RoboLive®-Team helfen, nach dem erfolgreichen Start die bevorstehende Wachstumsphase zu bewältigen.

Das RoboLive®-Team verteilt sich auf Braunschweig und Chattanooga, USA, – beides wichtige Zentren für Automobilhersteller. Und so begann Steinbrink seine Arbeit mit einem Besuch im US-Büro des Teams. Er war bereits mit der Software und ihren Möglichkeiten vertraut und ist überzeugt, dass RoboLive® das Potenzial hat, die derzeitige Fertigungsautomatisierung nachhaltig zu verändern. Als einzigartige Softwarelösung für Systemintegratoren und Hersteller, die mit Industrierobotern arbeiten, bietet RoboLive® neue Möglichkeiten zur Steigerung der Produktivität und zur Gewährleistung der Qualität. „Mein Ziel ist es, dieses Potenzial zu bergen und unseren Kunden die großen Vorteile von RoboLive® zu vermitteln“, so Steinbrink.

Die erste Kunden haben bereits erfahren können, welch immensen Vorteil RoboLive® Ihnen bietet. Die Software hat auf Messen in aller Welt für Furore gesorgt und wurde auf der IZB 2022 in Wolfsburg als eines der 20 innovativsten Produkte ausgezeichnet.

Nach einer Teambildungssitzung und ersten Treffen mit Mitgliedern des RoboLive®-Teams in den USA ist Steinbrink nach Niedersachsen zurückgekehrt, wo er mit führenden Vertretern der lokalen Industrie zusammentreffen und den Wert von RoboLive® für Hersteller demonstrieren wird. „Ich habe RoboLive® zum ersten Mal auf der IZB-Messe in Wolfsburg 2022 in Aktion gesehen und war sofort beeindruckt“, sagte Steinbrink. „Die Software hat das Potenzial, die robotergestützten Fertigungsprozesse radikal zu verändern.“